煤制烯烴作為現代煤化工領域重要組成部分之一，近年來技術推廣及產業發展迅速，產品市場份額不斷擴大。

煤制烯烴技術發展現狀

甲醇制烯烴是核心技術環節

以煤為原料通過氣化、變換、凈化、合成等過程首先生產甲醇，再用甲醇生產烯烴（乙烯+丙烯），進而生產聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯）等下游產品，其中煤制甲醇、烯烴聚合制聚烯烴均為傳統的成熟技術，而甲醇制烯烴是煤制烯烴的核心技術環節。

甲醇制烯烴的基本反應過程是甲醇首先脫水為二甲醚（DME），二甲醚再脫水生成低碳烯烴（乙烯、丙烯、丁烯），少量低碳烯烴以縮聚、環化、烷基化、氫轉移等反應生成飽和烴、芳烴及高級烯烴等。

目前甲醇制烯烴主要有MTO 技術和MTP 技術兩種。MTO 技術是將甲醇轉化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產物；MTP 技術是將甲醇主要轉化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產物。在這兩種技術中，具備煤炭資源的企業可采用煤為原料經過合成氣生產甲醇，然后再用甲醇生產烯烴；不具備煤炭資源的企業（如沿海地區企業），可采用外購甲醇（如進口甲醇）直接生產烯烴。

幾種典型甲醇制烯烴技術

目前代表性的甲醇制烯烴技術主要包括：由UOP（美國公司）和Hydro（挪威公司）共同開發的UOP/Hydro MTO工藝，德國Lurgi 公司的MTP 工藝，中國科學院大連化學物理研究所的DMTO工藝，中國石化上海石油化工研究院的SMTO工藝，神華集團SHMTO工藝，清華大學的循環流化床甲醇制丙烯（FMTP）工藝等。

（1）UOP/Hydro MTO工藝

該工藝以粗甲醇或產品級甲醇為原料生產聚合級乙烯/丙烯，反應采用流化床反應器，反應溫度為400～500℃，壓力為0.1～0.3MPa，乙烯+丙烯選擇性可達80%，乙烯和丙烯的摩爾比可為0.75～1.50；其催化劑型號為MTO-100，主要成分是SAPO-34（硅、鋁、磷）。為提高產品氣中乙烯和丙烯的收率，UOP 公司開發了將甲醇制烯烴工藝與C₄、C₅ 烯烴催化裂解工藝（olefins cracking process，OCP）進行耦合的技術，其雙烯（乙烯+丙烯）選擇性可高達85%～90%，并可在較大范圍內調節乙烯/丙烯比。

2011年，惠生（南京）清潔能源股份有限公司取得UOP 公司授權，建設產能29.5 萬噸/年烯烴的甲醇制烯烴工業化裝置，于2013年9月首次成功開車，并產出合格產品。繼之，UOP公司相繼授權建設山東陽煤恒通化工股份有限公司（30 萬噸/年）、久泰能源公司（60萬噸/年）和江蘇斯爾邦石化有限公司（82萬噸/年）、吉林康乃爾公司（60萬噸/年）4 個甲醇制烯烴項目，前兩個項目分別于2015 年6月和2019年1月建成投產，后兩個項目正在建設之中。2018 年1 月，UOP 公司在江蘇省張家港市的MTO催化劑生產廠建成投產，將進一步滿足中國市場煤制烯烴裝置對MTO催化劑的需求。

（2）Lurgi MTP工藝

德國魯奇（Lurgi）公司從1996 年開始研發MTP 工藝，使用德國南方化學公司（Sudchemie）的沸石基改性ZSM-5 催化劑，該催化劑具有較高的低碳烯烴選擇性；2004年5月，其甲醇處理能力360kg/d 的工業示范試驗取得成功。

該工藝由3 臺固定床反應器組成（2臺運行、1臺備用），每臺反應器有6個催化劑床層，但實質上其反應器有兩種形式可供選擇，即固定床反應器（只生產丙烯）和流化床反應器（可聯產乙烯/丙烯）。

通常生產過程中，Lurgi MTP 工藝的目的產品是丙烯，首先甲醇脫水轉化為二甲醚，然后二甲醚、甲醇和水進入第一臺MTP 反應器，反應在400～450℃、0.13～0.16MPa下進行，甲醇和二甲醚的轉化率為98.99%以上，丙烯為主要產品，也副產部分乙烯、LPG和汽油產品；同時，設置第2 臺和第3 臺MTP 反應器，以獲得更高的丙烯收率（達到71%）。

2010 年12 月，采用魯奇MTP技術的神華寧煤50萬噸/年煤基聚丙烯項目打通全流程，并于2011年4月產出合格聚丙烯產品，首次實現MTP技術在我國推廣應用。2011 年9 月，采用魯奇MTP 技術的我國大唐多倫46萬噸/年煤基甲醇制丙烯項目建成投產，2012 年3 月首批優級聚丙烯產品成功下線。2014 年8 月，采用魯奇MTP 技術的神華寧煤50萬噸/年MTP 二期項目打通全流程。神華寧煤在全球享有魯奇MTP 技術15%的zhuanli許可權益，通過技術自主創新實現了MTP 催化劑的國產化開發與工業應用，現已開發出MTP 工藝第二代低成本高性能多級孔道ZSM-5分子篩催化劑。

（3）中國科學院大連化學物理研究所DMTO工藝

中國科學院大連化學物理研究所（簡稱大連化物所）在20 世紀80 年代開始進行MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創“合成氣經二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱SDTO 法）”。

該工藝由兩段反應構成，第一段反應是合成氣在以金屬-沸石雙功能催化劑上高選擇性地轉化為二甲醚，第二段反應是二甲醚在SAPO-34 分子篩催化劑上高選擇性地轉化為乙烯、丙烯等低碳烯烴，之后通過技術攻關簡化為合成氣經甲醇直接制取烯烴，采用SAPO-34 分子篩催化劑，在密相床循環流化床反應器上實現甲醇到烯烴的催化轉化，其催化劑牌號包括DO123 系列（主產乙烯）和DO300 系列（主產丙烯）。

2004年，大連化物所、陜西新興煤化工科技發展有限公司和中國石化洛陽石化工程公司合作，進行了DMTO成套工業技術的開發，建成萬噸級甲醇制烯烴工業試驗裝置，于2006 年完成工業試驗，甲醇轉化率近100%， 選擇性達90%以上。

2010 年8 月，采用DMTO 工藝的全球首套百萬噸級工業化裝置——神華集團內蒙古包頭煤制烯烴項目建成投運。該項目包括180 萬噸/年煤基甲醇裝置、60 萬噸/年聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯）聯合石化裝置，甲醇轉化率達到99.9%以上，乙烯+丙烯選擇性達到80%以上，產品符合聚合級烯烴產品規格要求。

在DMTO工藝基礎上，大連化物所進一步開發了DMTO-Ⅱ工藝。該工藝增加了C₄以上重組分裂解單元，即將烯烴分離單元產出的C₄及C₄以上組分進入裂解反應器，裂解反應器采用流化床反應器，催化裂解單元使用催化劑與甲醇轉化所用催化劑相同，在流化床反應器內，實現C₄+組分的催化裂解，生成以乙烯、丙烯為主的混合烴產品。所得混合烴與甲醇轉化產品氣混合，進入分離系統進行分離。通過增加裂解單元，可將乙烯、丙烯收率由80%提高到85%左右，使1t 輕質烯烴的甲醇單耗由3t降低到2.6～2.7t，雙烯收率較DMTO工藝提高10%。該工藝C₄+轉化反應和甲醇轉化反應使用同一催化劑，甲醇轉化和C₄+轉化系統均采用流化床工藝，實現了甲醇轉化和C₄+轉化系統相互耦合。

2014年12月，DMTO-Ⅱ工業示范裝置在陜西蒲城清潔能源化工有限公司開車成功，生產出聚合級丙烯和乙烯。近年來，DMTO技術已在國內二十多套裝置得到工業應用和技術許可，合計烯烴產能超過1000萬噸/年。

在DMTO-Ⅱ技術基礎上，大連化物所正積極研究DMTO-Ⅲ技術，以便將DMTO 單套裝置處理能力從現有的180 萬噸/年的水平提高到300萬噸/年以上，并且單程甲醇轉化率和烯烴選擇性不低于DMTO-Ⅱ技術。該所已于2019 年完成DMTO-Ⅲ技術催化劑研制工作、反應工藝的實驗室中試放大工作，目前正在編制百萬噸級工藝包。

（4）中國石化SMTO工藝

中國石化上海石油化工研究院于2000 年開始MTO 技術研發。2007 年，該院與中國石化工程建設公司合作開發出SMTO成套技術，并在北京燕山石化建成100t/d 的SMTO 工業試驗裝置。該技術采用自主研發的SMTO-1 催化劑，甲醇轉化率大于99.5%，乙烯+丙烯的選擇性大于81%，乙烯+丙烯+丁烯的選擇性大于91%。2008 年該院完成了甲醇年進料180萬噸SMTO工藝包開發。

2011 年10 月，采用SMTO 工藝的中原石化甲醇制烯烴示范項目一次開車成功，裝置規模為年加工甲醇60萬噸，生產10萬噸聚乙烯、10萬噸聚丙烯。

2011 年10 月，中天合創煤制烯烴煤炭深加工示范項目打通全流程，產出合格聚乙烯、聚丙烯，該項目位于內蒙古鄂爾多斯，采用GE 水煤漿氣化技術及SMTO 技術，主要包括360 萬噸/年甲醇、2×180 萬噸/年甲醇制烯烴、67 萬噸/年聚乙烯、70 萬噸/年聚丙烯，是目前世界最大的煤制烯烴項目。

2017 年1 月，位于安徽淮南的中安聯合煤化一體化項目復工，該項目采用中國石化單噴嘴干粉煤氣化爐（SE 爐）及SMTO 技術，分兩期進行，一期工程建設170 萬噸/年煤制甲醇及轉化烯烴和衍生產品。SMTO技術的工業化應用結果表明，其乙烯選擇性為42.10%，丙烯選擇性為37.93%，C2～C4選擇性89.87%，甲醇轉化率99.91%，甲醇單耗2.92t/t，生焦率1.74%。

（5）神華集團SHMTO工藝

2010 年，世界首套大型工業化甲醇制烯烴裝置（采用DMTO技術）在神華包頭一次投料試車成功后，神華集團通過該示范裝置的工業化運營過程中積累的豐富經驗，進行了大量新工藝與技術的開發，包括MTO 新型催化劑（SMC-1） 的開發、MTO 新工藝的開發，于2012 年成功研發了新型甲醇制烯烴催化劑SMC-1，并將其用于包頭MTO 裝置。

同年，神華集團申請了甲醇轉化為低碳烯烴的裝置及方法的zhuanli，并完成了180 萬噸/年新型甲醇制烯烴（SHMTO）工藝包的開發。2012年9月，采用SHMTO 工藝的神華新疆甘泉堡180 萬噸/年甲醇制68 萬噸/年烯烴項目投料試車成功，該裝置工業化運行效果表明，其乙烯選擇性為40.98%，丙烯選擇性為39.38%，C₂～C₄選擇性90.58%，甲醇轉化率99.70%，生焦率2.15%。

（6）清華大學FMTP工藝

由清華大學、中國化學工程集團公司、淮化集團聯合開發的流化床甲醇制丙烯工藝（簡稱FMTP工藝），2009 年10 月在安徽淮化集團完成工業試驗，采用SAPO-18/34 分子篩催化劑和流化床反應器，其甲醇進料量4250kg/h,甲醇轉化率99.9%，產物中丙烯/乙烯比例1.18∶1，乙烯+丙烯選擇性達到70.6%。

FMTP 工藝總體而言是對MTP 工藝的改進，可將丙烯/乙烯比例從1.2∶1 調節到1∶0（全丙烯產出）。利用該技術生產以丙烯為主的烯烴產品，雙烯（乙烯+丙烯）總收率可達88%，原料甲醇消耗為2.62t/t 雙烯。采用FMTP 技術，甘肅平涼華亭煤業集團正在建設我國第一套流化床甲醇制丙烯裝置，該項目年消耗甲醇60 萬噸，年產聚丙烯16萬噸,液化氣1.9萬噸,丙烷2.1萬噸,汽油1.4萬噸,燃料氣0.8 萬噸,甲基叔丁基醚（MTBE）2.8 萬噸。預計2021年建成投產。

02

幾種典型工藝主要技術指標對比分析

總體歸納分析，幾種典型甲醇制烯烴工藝主要技術指標對比見表1。

表1 幾種典型技術主要指標對比

從表1 可以看出，除了Lurgi 公司MTP 工藝采用固定床反應器、ZSM-5 分子篩催化劑外，其他幾種技術均采用流化床反應器、SAPO-34催化劑。從技術指標看，大連化物所DMTO-II 技術雙烯收率最高（95%），DMTO 技術次之（86%）；甲醇消耗DMTO-II技術最低（2.67t/t），中國石化SMTO技術次之（2.82t/t）；幾種技術的甲醇轉化率均超過99%。

綜合比較工藝特點與技術指標，目前國內對甲醇制烯烴技術認可度最高的是DMTO技術，UOP技術在附加OCP裝置才有一定優勢，SMTO技術目前只針對中國石化集團下屬公司，暫未對外技術轉讓，SHMTO 技術公開數據較少，因此未來具備競爭優勢的MTO技術應屬國內工藝。

從上述幾種典型工藝的實際應用情況看，目前我國煤制烯烴項目中所采用的工藝技術較為多樣化，國內外技術均有涉及，但整體上以大連化物所DMTO技術應用推廣最為廣泛。

煤/甲醇制烯烴技術生產成本與經濟性分析

01

裝置規模、投資及生產成本分析

典型甲醇制烯烴裝置規模為甲醇進料360 萬噸/年，聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）120萬噸/年。

例如中天合創360 萬噸/年煤制甲醇（包括2 套180 萬噸/年）、137萬噸/年甲醇制烯烴裝置，其聚烯烴裝置包括2 套35 萬噸/年聚丙烯、1 套30 萬噸/年全密度聚乙烯、25萬噸/年管式法高壓LDPE和12萬噸/年釜式高壓LDPE 裝置。單條生產線規模為甲醇180萬噸/年、聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）60 萬噸/年。

例如神華包頭煤制甲醇（180萬噸/年）、60萬噸/年甲醇制烯烴裝置（包括1套30萬噸/年聚乙烯、1套30萬噸/年聚丙烯裝置）。

一般而言，煤制烯烴裝置單條生產線投資約150億元，如果加上乙烯、丙烯聚合單元，全部投資約210億元。

煤制烯烴、外購甲醇制烯烴的產品成本構成分別如圖1、圖2 所示。

圖1 典型煤制烯烴項目產品成本構成

從圖1 看出，在煤制烯烴成本構成中，原料煤費用僅占總成本的22%，但設備折舊與財務費用占比達到49%。

圖2 典型外購甲醇制烯烴項目產品成本構成

從圖2看出，在外購甲醇直接制烯烴成本構成中，設備折舊與財務費用僅占9%，但原料甲醇費用占比高達74%。

由此可見，影響煤制烯烴生產成本的主要因素是設備折舊與財務費用，煤價變化僅是影響生產成本的次要因素，這是由于煤制烯烴生產工藝流程長、一次性投資高，因此其設備折舊費高；而甲醇直接制烯烴由于工藝流程短，一次性投資少，因此生產成本主要取決于原料甲醇價格變化，其設備折舊費在總成本中占比較小。

02

煤/甲醇制烯烴技術經濟性分析

（1）煤制烯烴經濟性

煤制烯烴工藝生產1t烯烴耗煤量約7t、新鮮水耗約22t。以鄂爾多斯原料煤（5500cal坑口煤，單價300 元/噸）測算，典型煤制烯烴裝置烯烴生產成本6300～6800 元/噸（含稅），其中原料煤、燃料煤、水耗、催化劑消耗等可變成本占總成本的40%左右，財務費用及設備折舊等占45%～50%，人工費、管理費及運費等占10%～15%。當企業擁有優質坑口煤的情況下，煤制烯烴生產成本可以降至4000-5000元/噸，甚至低于4000元/噸。

（2）甲醇制烯烴經濟性

外購甲醇制烯烴工藝烯烴消耗甲醇約2.7t/t，水耗約3t/t。在外購甲醇制烯烴成本構成中，甲醇原料成本占比在70%以上，其成本變化與原油價格變化有較大關聯。

油價上升，外購甲醇制烯烴成本增加、利潤縮減。經本文作者測算，在低原油價格（30 美元/桶）條件下，典型外購甲醇制烯烴裝置烯烴生產成本與煤制烯烴成本（約6000 元/噸）相當，但高于石腦油制烯烴成本（約4500元/噸）；在50 美元/桶油價下，外購甲醇制烯烴成本約7500元/噸，高于煤制烯烴成本（約7000元/噸）及石腦油制烯烴成本（約6000 元/噸）；油價上漲到70 美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到8500 元/噸，而此油價下煤制烯烴與石腦油制烯烴成本相當（約7000 元/噸）；油價上漲到100 美元/桶時，外購甲醇制烯烴成本上升到約9500 元/噸，與石腦油制烯烴成本相當，已經高于煤制烯烴成本（7500 元/噸）約26%?？梢娡赓徏状贾葡N能否盈利，其關鍵取決于穩定、低價的甲醇來源。

煤制烯烴技術發展趨勢分析

未來煤制烯烴技術發展趨勢主要包括以下幾個方面。

（1）提升全流程技術自主化水平，盡快擺脫國外技術制約

從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO 技術，而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE 公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術，烯烴分離采用美國ABB 魯姆斯和Univation 公司技術，HDPE采用利安德巴賽爾技術，LLDPE 采用美國Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用利安德巴賽爾技術。由此可見，我國煤制烯烴全流程技術自主化程度并不高，技術成套性及其關鍵設備仍然是制約瓶頸，需要加大成套技術研發與應用步伐。

（2）開發新型催化劑，進一步提升甲醇制烯烴技術水平

在國內烯烴總產能快速增長的背景下，煤制烯烴企業的產品營銷和經濟效益無疑面臨嚴峻挑戰。

甲醇制烯烴作為煤制烯烴核心技術，仍有進一步改進提高的空間，未來主要是研發新一代MTO催化劑，降低催化劑生焦速率，提高丙烯、乙烯收率，并且可靈活調整丙烯和乙烯比例，增強抗風險能力。針對MTP 技術能耗高、丙烯收率低等突出問題，研發新型MTP 催化劑，降低噸烯烴甲醇單耗，同時優化技術工藝路線降低能耗，對C₄、C₅等副產物進行深加工利用，提高經濟效益。

（3）科學布局項目產品結構，提升產品差異化、高端化水平

未來煤制烯烴項目需要更多理性分析、完善規劃以及差異化產品。當前重點仍然是加大科技研發投入，在完善相關工藝技術的同時，實現產品的差異化、高端化水平。

努力開發高端化、差異化、功能化產品，提高產品附加值，例如開發茂金屬聚烯烴彈性體、超高分子量聚乙烯、雙峰聚烯烴等高端聚烯烴產品，提高管材、醫用料、車用料、電子電力用薄膜、燃氣管道等高端專用料的生產比例，提升產品的附加值；除生產聚烯烴外，還應生產環氧乙烷/環氧丙烷、丁辛醇、丙烯酸及酯、丙烯腈，同時利用好副產物C₄、C₅、LPG等；除此之外，運用智能化、信息化手段提升經營管理水平，減少運維環節中的資源浪費，降低生產成本。

（4）生產技術向環境友好型轉變，實現污染物零排放

從煤化工面臨的煤/水資源供給及清潔生產現狀分析，煤制烯烴面臨水資源供給、清潔生產及碳排放等多方面的壓力。

首先，煤制烯烴裝置必須建在煤炭資源富集區（生產1t烯烴需要約8t煤），以降低煤的運輸成本；同時裝置所在地必須具備豐富的水資源（煤制烯烴技術1t烯烴耗水量約20t），這與我國煤、水資源“逆向分布”狀況相矛盾。

其次，煤制烯烴的CO₂排放數量大，煤中75%的碳要轉化為CO₂排放掉，一套60萬噸/年煤制烯烴裝置年排放CO₂約600萬噸。目前我國已經開始啟動碳交易，將逐步對高碳排放企業征收碳稅，煤化工作為碳稅征收主要對象之一，無疑將面臨碳排放壓力。第三，煤制烯烴“三廢”排放量大，廢水主要是有機廢水和含鹽廢水，廢渣主要是粉煤灰、煤矸石、鍋爐灰渣、汽化爐渣、脫硫石膏等，廢氣中主要有害物質是SO₂、H₂S、NOx、煙塵、烴類及其他有機物等。煤制烯烴清潔生產面臨巨大壓力。

從目前發展現狀和趨勢看，煤制烯烴將更加重視采用先進節水技術和廢水、廢氣及廢渣處理回用技術，進一步減少水耗，實現污染物“零排放”，同時積極開發利用碳捕獲、儲存及利用（CCUS）技術，減少碳排放，在實現清潔生產的同時，降低烯烴生產成本。目前我國在建或已建的CCUS項目有12 個，包括一些大型煤炭和電力企業開始嘗試CCUS 技術研發和示范工程，如中國石化勝利油田燃煤電廠100萬噸/年的CCUS項目、神華集團鄂爾多斯10 萬噸/年CCS 等示范項目等。

值得一提的是，目前我國建成運行的絕大多數現代煤化工項目，其廢水、廢渣處理與回用技術水平已經取得顯著進步，能夠實現近“零排放”，今后需要持續加強技術創新，加強CO₂利用技術開發，降低裝置運行成本，提高煤制烯烴項目的經濟性。

（5）煤經合成氣直接制烯烴技術優勢明顯，需要持續加大研發力度

我國現已投產的煤制烯烴項目，均是先將合成氣轉化為甲醇，再通過MTO 或MTP 技術采用甲醇制烯烴，該技術路線成熟并得到大規模工業化應用，但與煤基合成氣直接制烯烴技術相比，也存在技術復雜、工藝流程長、轉化效率較低的不足。

2019 年9 月，大連化物所與陜西延長石油（集團）合作完成煤經合成氣直接制低碳烯烴技術的工業中試試驗，該技術路線摒棄了傳統的高水耗和高能耗的水煤氣變換制氫過程以及中間產物（如甲醇和二甲醚等）轉化工藝，從原理上開創了一條低耗水（反應中沒有水循環，不排放廢水）進行煤經合成氣一步轉化的新途徑。該新工藝流程短，水耗和能耗低，技術優勢明顯，如果下一步工業試驗取得成功，可望成為現有煤制烯烴技術的新一代替代工藝，有必要持續加大研發力度，以期早日實現工業化應用。

結語

面對我國油氣對外依存度逐年上升的能源安全問題以及不斷增長的國內石化產品消費需求，發展煤制烯烴是對石油烯烴的重要補充。

經過我國煤化工科研工作者與煤化工行業的共同努力，煤制烯烴技術總體上已經成熟，我國已經成為全球煤制烯烴、甲醇制烯烴技術的引領者。

煤制烯烴技術在我國得到大規模工業推廣已是不爭的事實，也是目前盈利能力最好、發展潛力最大的現代煤化工領域，但煤制烯烴技術仍有進一步提升改進的空間，尤其是需要加快技術創新，早日擁有具有自主知識產權的煤制烯烴全流程一體化成套技術，同時做好下游產品布局與新產品開發，持續降低裝置能耗、水耗、煤耗及CO₂排放量，做好“三廢”處理與回收利用，加快CO₂儲存及利用技術研發，持續推動煤制烯烴清潔化、高質量發展。

值得石化行業關注的是，近年來我國煤制烯烴產能快速增長，對石油烯烴市場的沖擊正在不斷加大，未來石油烯烴與煤制烯烴的競爭將不斷加劇，為此，需要立足行業特點，發揮石油化工與煤化工行業自身優勢，加快技術創新與產品結構調整，努力實現產品結構差異化、高端化，促進石油化工與煤化工優勢互補，推動我國化工行業高質量發展。

來源：油化材訊